DOE یا طراحی آزمایشات چیست؟

امروز وقتی وارد سالن تولید شدم، گزارش تولید را نگاهی کردم و دیدم که دستگاه T10 دیشب حدود 2000 قطعه تولید کرده در همین زمان سرپرست تولید به من اعلام کرد QC دستگاه را متوقف کرده و تولید شیفت شب هم کامل ریجکت شده است. یک مسئله پیش آمده بود.

دو مسیر پیش روی ما وجود داشت :

الف ) بلافاصله و با عجله دست به کار شویم و هر چه به ذهن مان می رسد را انجام دهیم. با استفاده از تجارب گذشته، پارامترها را تغییر دهیم و مدام قطعات را تست کنیم، ناگهان اعلام شود که نتیجه تست اوکی شد، ما هم خوشحال دست از کار بکشیم و دستگاه را تحویل اپراتور بدهیم تا تولید را ادامه دهد. ولی در ته دل استرس داشته باشیم که نکند دوباره چند ساعت بعد یا در شیفت بعد یا روز بعد دوباره این ایراد پیدا شود

ب ) راه دوم اینکه دست از کار بکشیم ... بنشینیم و یک کاغذ و قلم برداریم و گام های زیر را طی کنیم:

1. مسئله را به شکل شفاف مشخص کنیم و تمام ابعاد آن را بشناسیم
2. پارامترهای فرایند را مشخص کنیم
3. تعیین کنیم که کدام پارامترها روی خروجی مسئله ما تاثیر دارند
4. شروع به آزمایش کنیم... یک متغیر مثلا X را در نظر می گیریم و بقیه متغیرها را ثابت نگاه می داریم. سپس متغیر X را در یک بازه معین از مینیمم تا ماکزیمم در گام های تعریف شده تغییر می دهیم و نتایج را ثبت می کنیم و نمونه ها را برچسب و لیبل می زنیم همراه با توضیحات آزمایش.

سپس متغیر X را در یک گام ثابت نگاه می داریم و متغیر بعدی مثلا Y را در بازه معین تغییر می دهیم و خروجی را به همراه نمونه ها ثبت می کنیم

5. پس از انجام تمامی مراحل، بهینه ترین حالت را مشخص می کنیم و پارامترها را در آن شرایط ثبت می کنیم

راه دوم به ما کمک می کند که ما دامنه های تغییر پارامترها را به درستی بشناسیم و دیگر غافلگیر نشویم و از آن مهمتر ایرادات و مسائل دوباره تکرار نشوند.

سال ها قبل در شرکت محورسازان، چرخ دنده های هیپوئیدی اکسل عقب خودرو تولید می کردیم. چرخ دنده های بسیار پیچیده کرانویل و پینیون که در دیفرانسیل عقب، با یکدیگر درگیر می شدند و باعث حرکت خودرو می شدند. هم ما در شرکت، این چرخ دنده ها را تولید می کردیم هم یک شرکت ژاپنی برای ما تولید می کرد. یک ایرادی که در تولید وجود داشت این بود که الگوی نامناسب درگیری دو چرخ دنده موجب زوزه کشیدن دیفرانسیل می شد.

در محور سازان اساتیدی وجود داشتند که در تنظیم دستگاه های گلیسون متبحر بودند و هر گاه واحد کنترل اعلام می کرد که محموله چرخ دنده ها دارای ایراد هستند و صدای نامناسب دارند، آن ها بلافاصله اقدام می کردند و با تنظیم مجدد ماشین های گلیسون ایراد را بر طرف می کردند ولی خب این رفع ایراد به طور موقت بود.

اما شرکت ژاپنی بعد از بروز ایراد، تولید را متوقف کرد و پس از طراحی آزمایشات، تمامی بازه های متغیرها و پارامترها را مورد آزمایش قرار داد و ثبت نمود و سپس به نمونه بهینه دست پیدا کرد و برای ما ارسال کرد. واحد کنترل ما نمونه های ارسالی شرکت ژاپنی را تست کرد و اعلام نمود که کاملا بدون ایراد هستند. مهمتر از همه این بود که تا زمانی که شرکت ژاپنی به ما محصول می فروخت، همیشه کیفیت یکسانی داشت ولی تولیدات خود ما مدام دچار ایراد می شدند و اساتید تولید با مهارت ویژه خود ماشین را تنظیم می کردند تا دوباره مدتی بعد مشکل از جایی دیگر سر بر آرد.

بعدها شرکت ژاپنی به ما اعلام کرد که در نتیجه آن همه آزمایش یک کوه ضایعات تولید کرده بودند که به شرکت های فولاد سازی فروختند ولی در عوض به تولید با ثبات و پایدار دست پیدا کرده بودند.